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安必兴&重庆金康动力QMS质量管理系统-案例介绍

2023/6/1    来源:安必兴    作者:安必兴      
关键字:QMS  质量管理  
在线进行改进闭环管理和建立经验库,提升了质量改进能力。基于系统任务平台支撑,引入成熟的质量改进方法,优化公司的质量改进模式,实现改进过程跟踪管理从目前的“人追事”转变为“事找人”。
一、公司背景

       重庆金康动力新能源有限公司于2018年1月注册成立,注册资本10.3亿元,为重庆金康新能源汽车有限公司子公司,隶属于重庆金康股份。是一家集研、产、销于一体的中性化新能源动力系统方案解决商,主营产品为高性能电池PACK、电机、电机控制器和齿轮箱。

       与美国SERES公司协同开发的电驱系统,覆盖从100KW到400KW、功率密度、扭矩密度和最高转速(16000rpm/m)处于行业领先地位;

       自主主导设计的高自动化、高智能化、高集成化电机、电控产线和电池模组、PACK产线,达到全球先进水平。其中高度自动智能化IGBT模组产线填补了国内空白;电驱产线集成化水平处于行业领先地位;圆柱模组产线电芯的处理能力达到全球最快水平(320颗/分钟)。

       公司以“推动汽车能源变革,创享智慧移动生活”为己任,面向全球市场提供高性能三电产品,助推全球新能源汽车事业蓬勃发展!

二、公司需求

       在集团打造“金康赛力斯数字化工厂”的战略背景下,金康动力陆续完成PLM、ERP、MES、LES、SCM等系统上线,其中质量全生命周期管理系统(QMS)是金康动力数字业务蓝图规划之内版块,需要协同展开建设。

       目前公司已经成功导入了PLM、ERP、MOM、LES、SCM、DMS、HR、OA、域等系统,在工业4.0的时代背景下公司展开了未来企业数字化IT体系的策划。但目前质量管理业务方面基本上还停留在手工、纸面、EXCEL的作业模式,数据信息散落在各个系统及人员手中。已经成为公司质量管理一大阻碍,制约了公司质量管理精细化推进。为此,公司需要建立一套全面协同的全生命周期大质量管理协同平台,涵盖产品生命周期质量管理过程,通过IT手段贯通各业务过程质量管理数据链,构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台,提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量,降低成本。实现质量管理持续改进机制的固化,提升全公司核心竞争力。

三、解决方案

       1.标准化管理

       通过系统导入,实现来料质量、制造质量、成品质量检验基准标准化、结构化、系统化管理,实现检验标准在线编制和批量导入、审核,实现检验标准系统自动推送,解决人工线下查找资料、携带大量检验技术文件到现场检验的痛点。

       通过抽样方案、转移规则系统化管理,实现对供应商零部件展开实时、动态管理。

       实现来料、制造、成品以及售后质量缺陷库结构化、统一化,规范全公司质量缺陷语言描述,为质量数据统计分析提供基础数据支撑。

       2.来料质量管理

       建设来料质量管理子系统,结合与标准化管理子系统的转移规则、抽样方案、检验标准业务,通过与LES系统集成实现报检和检验结果回写,支持检验任务班组长指派/检验员自主领取、系统自动推送检验标准、检验员展开检验记录、系统判标、主管审核的业务流程,支持检验不合格在线发起不合格品处理流程并收集处理相关信息,支持发起紧急放行和采购产品停启用的申请、审批流程以及审批结果回传LES系统,支持检验信息和故障/异常信息的查询。

       支持将采集的来料质量数据推送至SPC子系统进行SPC分析,具体SPC应用见“SPC统计过程控制”章节需求理解。

       支持通过来料质量、不合格品处理信息的采集,系统可以实现任一时间段、任一零部件/物料、任一供应商合格率统计、不良分布、出检率、检验效率等分析,提升公司供应商管理人员对供应商质量水平的统计分析效率。

       3.制造质量管理

       支持基于IT技术实现制造过程的首检、末检检验数据同MES系统集成,QMS基于巡检规则自动触发巡检任务,支持检验任务班组长指派、检验员自主领取、系统自动推送检验标准、检验人员展开首检/巡检/末检的检验记录、系统判标的业务流程。

       检验不合格时实现在线触发不合格品处理流程在QMS系统中展开协同,基于QMS工作流实现异常通知、处理以及解险管控;并支持不合格返工信息在线录入。

       支持4M1E系统管理,实现4M1E变化点管理机制、4M1E在线登记、触发预警通知以及变化点风险评估、变化点质量确认、效果验证和闭环管理。

       支持对集成的MES过程检验报告中的检验数据,以及质量系统采集的MES关键过程质量数据,自动推送到SPC统计过程控制系统中。具体SPC应用见“SPC统计过程控制”章节需求理解。

       系统支持展开对过程检验灵活的统计分析报表功能,例如一次交检合格率、不良柏拉图、不良TOP排名等统计分析功能。

       4.成品质量管理

       通过建设成品质量管理子系统,基于IT技术展开同MES和LES系统集成,实现FQC、OQC、出货检验系统报检,QMS基于GP12管理机制触发检验任务,支持检验任务班组长指派、检验员自主领取、系统自动推送检验标准、检验人员展开FQC、OQC、GP12以及出货检验的检验记录、系统判标的业务流程。

       支持检验不合格在线发起不合格品处理流程并收集处理相关信息,支持在线发起成品停启用申请审批流程并展开同LES系统集成实现对成品锁定与解锁,以确保对成品质量的有效管理。

       支持检验信息和故障/异常信息的查询。支持将采集的成品检验数据推送至SPC子系统进行SPC分析,具体SPC应用见“SPC统计过程控制”章节需求理解。

       支持通过成品检验、不合格品处理信息的采集,系统可以实现任一时间段、任意工厂、任意产品、任一线产成品合格率统计、不良分布等分析,系统提供实时、动态的质量数据分析报表输出。

       5.SPC统计过程控制

       数据采集:支持自动从QMS检验单据中同步检验数据、以及MES过程关键工序和零部件数据,同时也支持在线录入、支持EXCEL离线导入分析数据。

       控制图,支持自定义时间段、质量特性展开控制图查看,支持对在线采集到关键质量特性数据,依据维护适用的判异准则展开异常判异。

       异常消息:依据质量特性判异准则展开异常消息提醒,并支持异常处理及处理报告功能,异常处理报告可以识别未及时处理的质量异常。

       直方图,支持自定义时间段、质量特性展开直方图分析。统计量分析,支持30多个统计量的量化分析。CPK推移图,支持自定义时间段、质量特性展开质量特性对应的CPK过程能力推移图,支持多个质量特性对比功能。过程能力考核表,支持自定义选择时间段、质量特性展开过程能力考核。

       6.售后质量管理

       针对客户投诉,由于依靠人工追踪和跨部门处理等困难,对客户投诉的质量问题往往难以及时采取纠正预防措施或措施不到位;由于客诉信息的非系统采集和管理,对客诉不良、客诉处理损失和客诉责任方的统计分析往往难以开展,就难以发现关键质量问题和关键责任方,也就难以找到关键根因并采取有效对策,造成客户一再抱怨。另外,纸质的客户满意度调查不利于调查表的收集和管理,不利于客户满意度的统计分析,造成客户满意度调查工作浮于表面。

       需要建设子系统支持展开客诉客退处理、索赔流程进行标准化固化,通过采集客户抱怨信息,通过多部门在线的协同办理完成售后处理信息的录入、审批和管理。系统支持对月度整车销售数据、零公里PPM、千车故障率、售后故障分布、索赔分布的多维度数据统计分析,实现为售后质量改进提供宝贵输入,并为售后质量改进提供分析数据的支持。

       需要建设子系统支持展开顾问要求、客户满意度调查项目的标准化固化及调查内容的自定义,支持选择调查表发放范围并发放给不同的客户/部门,支持在线或离线采集调查数据,支持自动统计汇总调查结果,并实现统计结果的传递、共享。

       支持对风险项的产品、物料进行系统管理,进而实现对有风险项产品、物料的管理。

       系统支持对客诉客退、售后服务记录信息展开风险评估排序自动生成报表、客户满意度、批量性/批次问题,支持在线发起质量改进协同及改进任务跟踪管理。并实现售后改进状态与改进状态关联,便于改进人员持续展开跟踪管理。

       7.质量改进管理

       需要建立质量改进管理子系统,基于系统的任务待办提醒及逾期提醒功能,助于改进周期的缩短;基于系统实现高效的审批处理跟踪流程,为改善项目的顺利闭环提供支持;基于系统信息同步传递、系统通知和经验库功能,实现改进经验的共享、积累和传承。子系统支持设计质量问题、来料质量问题、制程质量问题、成品质量问题、售后质量问题等发起一页纸改进、纠正预防措施、8D改进、以及同步OA系统合理化建议业务、QCC改进、专题项改进项目,支持按对应的工作流以任务驱动的方式实现改善项目审批的多部门在线协同处理,支持改进知识库的系统固化,以打造持续改善的管控平台。

       系统展开零公里PPM、千车故障率@Xmin、质量改进周期遵守、问题关闭统计、到期关闭统计、合理化建议注册统计、合理化建合综合统计、合理化建议奖金统计、QC活动统计、专题项目改进数量、专题项目改进分布的实时、动态数据分析报表输出。

       改进经验库:系统支持勾选质量改进台帐将典型字段信息导入“改进经验库”台帐。并可以根据来源、产品型号、经验类别等条件展开过滤查询。

       8.质量追溯管理

       实现产品质量信息的顺向可跟踪、逆向可溯源为产品可召回、原因查清提供管理支撑。通过系统导入、整SAP采购订单供应商到货信息、集成MES系统制造过程4M1E信息,工序作业者、时间、设备号及参数、模具、物料批次信息,QMS质量系统来料质量、制造过程、成品质量、不合格品处理及LES系统成品入库/出库/库存信息、售后质量信息。基于整合的产品质量信息贯通从销售订单到生产批次到产品编号的对应关系,通过产品编号(或生成批次号)关联生成过程质量信息、供应商零部件批次信息、售后质量信息,进而实现正反向质量追溯查询支撑。

       9.系统集成

       通过系统与SAP、LES、MES、HR以及OA等系统集成,贯通质量数据流及有关业务,消除质量信息孤岛。

       10.移动检验和移动办公应用

       通过移动应用导入将实现“来料质量、制造检验、成品质量移动PAD以及不合格评审、质量改进等业务流程待办任务钉钉移动办公应用,以提升现场采集的便捷性及异常处理的效率。

四、应用效果

       QMS系统的实施推动了全公司质量管理业务标准化优化及系统固化。基于系统导入契机,展开了公司基础信息、缺陷代码、检验标准、统计方法、监控规则和业务流程等的梳理优化及系统固化,缩小标准化差异和质量管理水平差异,统一和规范质量管理业务,提升全公司质量管理标准化水平和实现系统固化。

       改善了质量管理数据体系。实现了质量数据体系严谨性提升:对数据采集方案合理化的改善推动,对来料质量、过程检验、成品检验等质量数据的采集内容、采集频度、采集方式、统计方法等进行系统规划,基于业务过程实现质量数据的规范采集和同步,剔除中间的干预因素并自动进行统计分析,提升公司质量数据的准确性、权威性及统计分析效率,支持质量信息的异地共享,提升生产质量信息的透明度及查询效率。提升了数据逻辑性:从原始数据到统计数据实现质量数据的全面传递、贯通,实现在用户界面展现其逻辑相关性,可从统计数据查对应的原始数据,避免不必要的解释,增加了统计数据的可信度。

       消除生产质量信息孤岛,构建了质量信息共享、协同平台。通过改变现有的纸质数据采集和管理,和SAP、LES、MES、HR以及OA等系统等信息系统的集成、交互,优化业务流程等,实现质量管理信息的全面贯通、整合,解决质量信息孤岛问题。为产品质量控制、质量改进及售后发起的高效追溯查询提供支撑和保障,构建全公司质量信息的共享协同平台。

       实时、动态的质量统计分析,提升了质量分析能力。提升供应商品质分析能力:实现对供应商原材料来料质量、制造过程、成品、售后质量状况的全面统计分析,为供应商品质的持续改进提供数据支持。提升生产质量分析能力:实现上线良率及不良的动态统计与分析,并以图表化形式展现质量状况,为过程质量持续改善提供量化输入。

       移动检验PAD导入和钉钉手机APP移动办公应用,以提升现场采集的便捷性及异常处理的效率。

       在线进行改进闭环管理和建立经验库,提升了质量改进能力。基于系统任务平台支撑,引入成熟的质量改进方法,优化公司的质量改进模式,实现改进过程跟踪管理从目前的“人追事”转变为“事找人”。系统提供任务待办、办理时限控制、逾期催办、邮件通知、工作流跟踪、按时完成率统计等功能支持,促进改进的闭环管理、按时完成和改进能力的持续改进,并将改进经验形成经验库,通过制定推送规则实现经验教训推送和有效利用,为质量的持续改进提供支持。
责任编辑:程玥
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