柯马在先进技术和汽车制造工艺方面的卓越表现，对巴西新款菲亚特Pulse和Fastback 的开发发挥了关键作用。Pulse是菲亚特首款在巴西推出的SUV车型，Fastback则是其推出的首款SUV轿跑，同样也是菲亚特2022年在本地市场的主力车型之一。
柯马的任务是开发一条大规模自动化生产线，能够同时制造这两款SUV车型的主车身、侧围以及补焊作业。为了实现这一目标，在位于巴西米纳斯吉拉斯州贝廷市的Stellantis汽车厂进行的全面改造项目中，柯马为其部署了先进的车身装配解决方案。
“除了应对内在的自动化挑战，柯马团队还迅速提出并整合了关键技术，以实现我们质量和节拍目标。这个项目是公司工业4.0战略的重要组成部分，为我们提供了更大的灵活性和柔性，使我们能够在原有生产线上生产不同版本和型号的车型。”
——Stellantis南美制造副总裁Glauber Fullana
挑战Stellantis向柯马提出了一个挑战：要设计一个先进解决方案，使公司能够达到预期的生产目标、质量要求和节拍时间，同时还要利用一个已有的制造平台，确保充分的柔性，以适应两款不同SUV车型的独特尺寸和规格变化。
此外，柯马还需要对主线和补焊线进行改造和升级，以确保能够大规模、经济高效地生产多款车型，同时保持该产线上原有汽车和客货两用卡车的生产连续性。项目的两大核心支柱是安全性和柔性，因此装配线还需要优化自动化效率，以尽量减少对产线的干预。
最后，除了处理项目的复杂技术细节，柯马团队还不得不面临因新冠疫情导致停工六个月所带来的时间挑战。
凭借数十年来与客户合作的丰富经验和扎实技能，柯马充分整合了其本地业务资源以及在工程领域的各项技术专长，以满足该项目的严格要求。首先，与汽车制造商直接合作，可持续地改造和升级了总计74个自动工位和10个手动工位，用于SUV主线、侧围和补焊作业。
具体来说，工程团队将柯马高速工业机器人与先进的视觉系统、3D涂胶、数字应用和交钥匙设备集成在一起，建造了三大工艺线体：车身总拼制造系统（32个自动工位和2个手动工位）、车身侧围装配线（28个自动工位和6条手动装载线）以及补焊装配线（14个自动工位和2个手动工位）。这一全面的制造解决方案还配备了柯马的OpenGate系统，该系统不仅确保了几何精度，还具备处理多种车型配置的内在柔性，平均节拍时间仅为52秒。
为了优化复杂生产线的设计和改造，柯马采用了虚拟调试和工艺仿真技术，这让团队在现场调试前能够测试预期性能和功能，有利于提前发现可能出现的问题，如机器人顺序控制和机器人与PLC之间的通信。通过在虚拟环境中创建全面的工厂视图，柯马和Stellantis的工程师能够识别改进点，增强过程监控，并有效地利用工厂已有设备，优化工位和生产线之间的内部物流。这些因素的结合对于实现有效的按成本设计至关重要。
项目还采用了IO-Link技术监测水和压缩空气供给系统，确保了实时数据分析和敏捷问题检测。此外，PLC软件的集成有助于优化维护保养，并通过企业网络对机器人活动进行数据备份，提高了整条生产线的长期可靠性。
成果在柯马和Stellantis的紧密合作下，经过改造的生产线能够批量装配5款不同版本的新款Pulse SUV，其中包括Pulse Abarth车型以及2款不同版本的Fastback SUV，与此同时也能够适用于装配菲亚特其他车型。
为了实现可持续性目标，最大限度地重复使用原有平台，柯马新增了17台机器人和45把焊枪，用于处理SUV车身和侧围的1000个焊点。该解决方案不仅极大地减少了工装更换和生产线干预，节省了时间，还对项目的整体可持续性产生了积极影响。
柯马深入的工艺知识以及与客户工程团队的高度协同配合，使其能够高效地按时交付项目。项目团队于2019年10月签署了预期交付节点，之后由于全球新冠疫情被迫停工六个月。然而，由于Pulse和Fastback将与其他菲亚特车型同步共线生产，原定的上市日期不能更改。得益于柯马的创新精神、坚定承诺以及虚拟调试和工艺仿真的应用，尽管项目意外停滞，团队仍然能够优化现场交付目标。
