机器换人喊了好几年，结果究竟如何？

    自2012年底，浙江、江苏的传统制造企业中逐渐兴起“机器换人”，众多企业纷纷引进现代化、自动化的装备进行技术的改造升级，2014年，随着“东莞一号”文件及各项扶持政策的出台，“机器换人”在珠三角的制造业重镇东莞轰轰烈烈的开展，并在全国的掀起了一场“机器换人”的浪潮。

    时至今日，机器换人的结果如何？从公开数据来看，确实有一批制造企业通过更换机器设备提高了生产效率，如美的、格力等一批大型制造企业已经成功完成工厂的自动化改造，减少用人。鉴于目前中国制造业每万人的机器人保有量低于发达国家水平，未来，类似的大型制造企业仍然存在较大的机器应用空间。

    在机器换人的大潮中备受关注的还有富士康的百万机器人计划。

    富士康的百万机器人计划始于2011年，目标是在2014年装配100万台机械臂，5年到10年内完成首批完全自动化的工厂。而截止目前，富士康仅部署了逾4万台由自主研发生产的“Foxbot”工业机器人，距离当初的百万机器人计划尚有一大段差距。究其原因，富士康表示，一是机器人在3C领域的应用并不成熟，而应用于汽车工业的大型工业机器人运动精度无法达到3C行业的精度标准，二是机器人的体积又过于庞大，再者手机等3C产品的生命周期只有半年到1年，若完成自动化改造，产线需要频繁更新维护。

    像富士康这种不差钱的公司，其机器换人计划仍然受挫。那其他公司的情况可想而知。一些劳动密集型的低端制造企业，本身无充足资金，更难以实施机器换人。事实上，目前全球工业机器人保有量仅为160万台，国际替代率只有5.08%，中国替代率只有0.23%。

    虽然，机器换人的解决方案厂商宣称，机器换人后工厂的生产效率将得到极大地提升，并在未来的几年之类收回成本。但是实际上，机器设备价格仍然比较昂贵。以机器人为例，机器人核心技术一直受到国外厂商垄断，减速器、伺服电机、控制器等占据机器人成本将近70%的关键部件长期依赖进口，国内机器人企业始终没能掌握这些关键技术。这就导致机器人的成本难以下降。

    其次，即使能够承担投入成本，应用场合仍然相当受限。低端便宜的机器人更多地被应用于搬运、上下料等一类精度要求低的工作场景。在很多其他领域，机器人应用存在着诸多问题，如制衣、制鞋等工序复杂多变的行业，机器人应用并不能达到人工水平。

    再者，全球经济面临下行趋势，对于未来盈利的不确定性进一步限制了中小企业进行机器换人。

    与这种应用端遇冷相对的是，机器人市场的火热。据智研咨询数据显示：2016年全年累计中国工业机器人产量72426套，同比增长34.3%。又据中国机器人产业联盟统计，2016年国产工业机器人上半年累计销售19257台，按可比口径计算较上年增长37.7％。按以上数据估算，全年国产机器人产量大于需求量。近期，《机器人商业评论》发布的2017年全球TOP50机器人公司中，中国仅两家企业上榜。这些数据叠加在一起或许能够说明一些问题。据新松机器人自动化股份公司总裁曲道奎今年年初接受采访时表示，“中国3000多家机器人企业中，只有10％的机器人企业有竞争力，其余90％什么都不像，只是充一个概念。”

    国产机器人面临着一个尴尬的现状，能负担起机器人应用的企业或者坚持自主研发机器人，如格力；或者选择收购国外的机器人公司以自给自足，如美的；或者选择长期合作的具有成熟应用模式的国外机器人，如各大汽车厂商。大多数的国产机器人被局限于搬运、上下料等领域，据中国机器人产业联盟理事长曲道奎称，搬运上下料机器人占国产机器人销量将近60%。只有极少数机器人企业有机会应用于其他复杂场景，如埃夫特通过奇瑞汽车的合作，能更多地应用在汽车生产线上。低端应用又反过来制约国产机器人在高端应用领域的突破。要达到国际先进水平，国产机器人企业还有很长一段路要走。

    相较于机器换人，目前提得较多的是人机协作。人机协作的最大特点是可以充分利用人的灵活性完成复杂多变的工作任务，而机器人的高效、准确则成为倚重点。这说明，机器人技术在某些方面还是无法达到人类的灵活性，追求无人工厂需要付出更大的成本或者面临着频繁的后期维护问题。

    浩浩荡荡的机器换人风头终将过去，那些成功完成了机器换人的企业将通过提高生产效率赚取更多的利润，而那些没有能力完成机器换人的企业也将在人工成本上涨的压力中，面对来自东南亚国家的廉价劳动力的竞争而失去优势。在这之中，国产机器人企业也将面临一系列的挑战，或者凭借技术创新保持竞争力，或者在竞争的大潮中被淹没。