第十一届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察之旅

第二站——格力电器（珠海金湾）有限公司

       2026年9月16日，由国家智能制造专家委员会委员、e-works CEO黄培博士率领的考察团来到本次考察的第二站——格力电器（珠海金湾）有限公司，格力电器（珠海金湾）有限公司相关工作人员接待了考察团一行。
       格力电器（珠海金湾）有限公司是格力电器的全资子公司，2020年落户珠海金湾，现已建成钣金、控制器、注塑、两器、总装五大智慧工厂，主要生产家用系列空调产品，出口产品占比达65%，远销190多个国家和地区。金湾格力深耕智能制造，以智能装备为基础，运用工业互联网和数字技术赋能业务升级、技术升级、组织升级与生态升级，是工信部首批领航级智能工厂，也是广东省唯一入选该名单的企业。

       在企业展厅，考察团了解了格力电器的发展历程与金湾工厂的建设布局。随后，考察团驻足于生产数据可视化大屏前，屏幕上实时跳动着设备运行参数、产线能耗、订单交付周期、物料库存状态与产线协同进度，涵盖了产业链全流程、供应链端协同、制造端全流程与总装精细化管理四大预测预警模块，将这座工厂的运行状态完整呈现在一屏之上。考察团成员就预测预警的触发逻辑、异常闭环处置机制、数据如何反哺排产决策等问题，与现场工作人员展开了热烈讨论。

       随后，考察团近距离参观了空调外机总装车间，其自动化程度之高给团员们留下了深刻印象。这条长达480米的外机生产线上，103个工序中已有86个实现自动化，原本需要70余人操作的生产线如今仅需约20人；氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等关键工序均已实现无人化作业。厂区内2000余台格力自主研制的工业机器人已然成为产线上的主角，覆盖搬运、码垛、装配、焊接等多个领域，负载范围覆盖3公斤至600公斤。

       每台空调下线前，均需通过智能商检测试系统完成对制冷、制热、睡眠模式、干燥模式、电流、电压等16项关键指标的自动化测试，彻底替代了传统依赖人工“看、听、摸”的质检方式；企业通过长期采集的海量运行数据持续训练AI检测模型，使其能够识别故障声音与异常噪音。与此同时，AI视觉检测装备与多模态感知手段贯穿制造全过程，融合SPC/CPK分析、缺陷根因分析等算法，推动质量管理由“事后检验”转向“预防质量”；依托MES条码、RFID与视觉识别技术，生产数据实现实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送，成品入库环节则由无人叉车与智能算法完成自动化仓储。

       以“数据贯通、AI决策、装备自研”三重驱动，金湾格力生产效率提升约200%，数字化覆盖率达100%，自动化率超80%，核心装备自主研制率达‌100%，产品一致性达99.9%。其自研的AI自适应排程算法融合启发式规则与深度强化学习，可应对插单、异常等扰动实现快速重排；自研的供应链协同平台将数千类物料与数千家供应商纳入统一数据链路，实现JIT物料6小时直达线边与提前24小时齐套预警。

       随后，格力相关工作人员为考察团带来题为“格力领航级智能工厂解决方案”的专题培训，系统介绍了金湾工厂从顶层规划、装备研制、软件自研到数据贯通的推进路径。培训中提出的“智能装备是有自感知、自学习、自判断、自执行、自适应的智能体”这一命题，引发了考察团成员的浓厚兴趣，双方就此展开了深入探讨与交流。所谓“自感知”，是装备依托多模态传感实时采集自身状态、工艺参数与环境变化，让机器真正“看得见”产线；“自学习”，是基于海量运行数据持续训练控制模型，使装备在复杂工况下不断优化伺服控制策略；“自判断”，是借助AI算法对质量缺陷、设备异常与瓶颈资源负荷进行自动识别与预警，推动决策由经验驱动转向数据驱动；“自执行”，是在识别异常后自动触发参数调整，形成闭环处置；“自适应”，则是装备依据自身状态、工艺参数与环境变化动态调整补偿策略，如温度补偿、磨损补偿等。考察团成员结合各自企业实际，就装备自主研制如何支撑智能体能力落地、大小模型协同在制造场景如何应用等问题与两位专家交换了看法，现场讨论热烈。

       格力金湾以全价值链协同的智能工厂模式，为家电行业乃至中国制造提供了可推广、可复制的标杆样本。真正的智能工厂，不在于单个工序的自动化，而在于把上百个环节的海量设备与数据完全打通，让工厂成为“看得见、算得准、调得快”的透明体。这套模式正逐步复制到格力遍布全国的空调生产基地，其领航级智能工厂的实践，也为制造企业推进数字化转型与智能制造提供了极具价值的参照。