双星集团实现绿色轮胎智能制造

    2）建设轮胎智能制造体系

    双星集团在转型升级过程中积极响应国家政策、率先进行供给侧改革，2017年7月，双星全球领先的轿车胎全流程“工业4.0”智能化工厂全线投产。至此，双星成为全球轮胎行业唯一一家同时拥有卡客车胎和轿车胎全流程“工业4.0”智能化工厂的企业。双星轮胎智能工厂按照工业4.0标准规划建设，采用世界一流生产技术，现代化的物流生产布局，力求做到个性化定制订单的柔性生产，满足互联网时代用户对产品和服务的需求。智能工厂集成了全球最先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术，并对原有的轮胎工艺流程进行创新，实现了智能炼胶、智能敷贴、智能成型、智能氮气硫化，以及智能分拣、检测、输送、仓储等30余项工艺流程的升级，实现轮胎全流程管理。

图4 双星“工业4.0”轮胎智能化工厂车间实景

    投产以后，通过CPS系统，实现轮胎生产和管理信息的全程可视化。工艺数据自动采集达到98%，自控投用率达到96%，产品不良品率降低80%，劳动生产率提高200%（图3）。企业智能化水平显著提升。可以打破欧美的技术壁垒，质量达到世界高端水平。同时，与这条智能生产线相配套的双星智能服务平台正不断完善。

图5 2016年4月18日中央电视台《朝闻天下》报道：项目实施后，产品不良率降低80%

    3）汽车后市场智能运维服务生态圈

    为响应供给侧改革，实现由传统制造向服务型制造转变的发展战略，建立了面向终端用户的“O+O”汽车后市场电子商务服务平台。通过双星轮胎切入，以模块化设计、个性化定制满足轮胎行业的创新设计，集成SCM、CRM系统，建立直面用户的开放服务体系，搭建以订单流带动物流、资金流、服务流的全流程服务平台，涵盖传统轮胎、救援、汽车后市场等第三方全产业链服务产品，打通线上线下全流程，实时可溯自动无缝链接，利用大数据分析，转用户满意度为忠诚度，进而重复购买、推荐购买和交叉购买，实现双星独创的差异化“双星物联网生态圈服务平台”的建设和运营。

    4）两圈融合，形成物联网生态圈

    双星“智能服务”和“智能制造”两圈建成后，相互融合，形成物联网生态圈。“智能服务”生态圈内的轮胎创客网不仅可以与用户进行交互，而且可以整合全球的研发资源。星猴服务网及E+E网络体系，不仅可以为双星轮胎服务，还可以为其他品牌的轮胎及汽车后市场服务。“智能制造”生态圈不仅可以为用户创造高端、高差异化、高附加值的产品，而且可以为行业提供智能装备、整体方案和标准服务。

    3、效益分析

    本项目核心是实现用户大规模定制，在产品模块化和生产精益化基础上，集成并开发全球最先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术，实现企业互联化、组织单元化、加工自动化、生产柔性化、制造智能化。率先建立全国轮胎行业的智能制造样板工程，创造中国轮胎行业的世界名牌，包括服务名牌、轮胎名牌和智能装备名牌。

    （1）项目生产工艺数据自动采集达到98%，工厂自控投用率达到96%以上，整个生产过程透明化和可视化，建立了全生命周期数据统一平台，从而实现了智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储和智能评测。项目实施后，运营成本降低约30%，产品研制周期缩短约50%，生产不良率降低80%以上，劳动生产率提高200%，能源利用率提高约30%，成为行业转型升级的样板。

    （2）绿色轮胎智能制造工厂的建设有利于提高轮胎制造业生产效率、提升轮胎制造水平、促进安全生产和节能减排。同时企业通过智能装备，结合先进制造工艺，能够大幅度提升轮胎均匀性、动平衡，降低轮胎滚动阻力和噪音，提高轮胎抗湿滑性能，缩短轮胎刹车距离，延长轮胎寿命。应用该工艺制造出的轮胎可以达到欧盟、美国等国家的标签法规定的标准，符合绿色轮胎要求，推动了“美丽中国”的建设。

    （3）通过轮胎行业智能制造体系的搭建，开展智能制造标准体系研究，建立智能评价体系，将智能工厂通用技术要求标准化，搭建起基础标准试验验证体系。标准化的智能制造模式可通过智能工厂模型搭建，再加入通过技术（包括视觉技术、智能传感器、信息自感知、网络通过技术）、工业物联网、工业云服务模型、工业大数据服务、工业互联网架构等，能够在轮胎行业和其他重点领域快速复制并推广应用。

四、企业两化融合和智能制造的未来发展规划

    面对新的机遇和挑战，双星将积极响应中央将国有企业做强做优做大的号召，实施“中国制造2025”和“互联网+”，加快建设和发展工业互联网，推动互联网、大数据、人工智能和轮胎行业的深度融合，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平，促进轮胎产业智能制造踏上新台阶。通过连续性创新和颠覆性创新，实现由满足需求到创造需求，提高我国轮胎在全球的话语权。