贝特瑞：打造高效运营的智能工厂

       贝特瑞新材料集团股份有限公司（以下简称“贝特瑞”）成立于2000年，隶属于中国宝安集团股份有限公司。贝特瑞以技术创新为引领，凭借其技术优势、全面的产品及产业链布局，以及国内外主流客户均衡发展的策略，专注于以锂离子电池负极材料、正极材料及新型材料为核心产品的新能源材料的研发与生产。同时，作为国内最早量产硅基负极材料的企业之一，贝特瑞硅基负极材料出货量国内领先。

1.战略引领，驱动制造运营转型升级

       锂电负极材料制造属于资金、技术双密集型的化工流程性行业，长期面临着资金设备投资多、新品研发投入大等问题。同时，由于负极产品的原材料多为粉状且种类繁多、加工工序复杂、生产流程长，导致生产过程难以管控，不仅会影响产品质量的稳定性，也可能带来安全和环保方面的问题。贝特瑞作为新能源材料行业全球领军企业，在经历了规模积累和快速增长以后，面临着对分布在不同地域的多工厂生产制造过程有效管控的挑战。

       因此，为打造一体化、标准化、智能化、规模化、绿色化、全自动化、全产业链负极材料行业标杆，贝特瑞借助数字化手段，对生产过程和关键要素进行全流程透明可视的管理与监控，从而及时准确地指挥、掌握各个环节的生产情况，有效协同人、机、料、法、环、测等各个生产要素。这一举措已成为贝特瑞提升生产管理水平与公司软实力，向高质量发展转型升级的必由之路。

2.全局规划，打造高效运营智能工厂

       贝特瑞基于集团化、多业态、多工厂的管理特点和企业转型升级的高质量发展需求，携手亚控科技打造了集团级生产管控平台，实现了公司现有企业计划层和生产车间过程控制层之间的管理，业务计划指令实时传达到生产现场，同时生产过程数据实时处理并反馈至业务，形成了闭环的制造过程信息集成纽带，打造了高效运营的智能工厂。

       贝特瑞闭环的管控一体化业务体系架构如图1所示。
 
       控制层：主要部署SCADA系统对生产设备进行数据采集与监视控制，将生产进度、生产质量、生产成本等数据实时传递至生产执行层，并根据反馈生产排序结果与生产基础数据进行生产过程的控制与调度。

       管理层：基于亚控科技数字化工厂管控平台KingFactory打造集团级生产管控系统，构建生产、设备、质量、仓储物流四大业务环节管理能力，并与ERP、CRM、PLM、OA系统集成，提高了计划调度与现场综合管控能力。

3.典型应用，探索贝特瑞智能工厂实践

       贝特瑞结合锂电材料行业特性、自身生产实践痛点与企业长期发展需求，以亚控科技WellinOS云操作系统为数字底座开发了KingFactory生产管控平台。基于KingFactory蕴含的新数字孪生技术和内置的大量工厂生产活动数据、业务模型，贝特瑞快速构建了适配自身业务规则的集团化总分架构，并基于该架构建设生产管控系统，以打通上层计划与下层控制之间的信息流，实现了统一的生产管控、库存管理、质量管理和设备管理等功能，并构建了若干创新场景和应用实例。

       （1）基于数据的生产可视化管理    

       贝特瑞基于KingFactory生产管控平台来灵活适应生产业务流程和生产工艺流程的变化调整，使得企业可以对生产全过程进行更加精细化的管理。

       在生产控制过程中，贝特瑞通过生产管控系统将生产信息快速下达到生产现场；同时，基于SCADA实时采集大量生产过程数据并传递至生产管控系统，为车间管理者及企业管理部门提供车间现场生产信息，从而帮助其掌握生产动态，及时发现生产过程中的问题并在第一时间内进行处理，减少了人工抄表、制表的工作量，实现了生产过程的透明可视与生产历史的可追溯，提高了生产管理的效率。

       （2）打造精细化库存管理模式

       此前，贝特瑞一直依靠ERP的库存管理模块和线下台账辅助进行仓储管理，库存管理功能不够完善。

       为此，贝特瑞通过应用KingFactory生产管控系统的库存管理模块，结合ERP的库存管理功能，在物料管理上实现分工配合、协同管理。ERP负责收货、出货指令的下发和账务的处理，生产管控系统则基于统一的条码管理负责实物入库、出库、盘点、调拨等具体执行操作，并支持仓储实况的可视化，提供更为精细化的库存管理。此外，基于生产管控系统的安全库存/库龄预警功能，贝特瑞可实现对在库物料情况的监控，提醒员工及时进行补料或者呆滞料处理，从而有效改善仓库物料周转水平。

       （3）构建全周期设备维护管理

       贝特瑞通过在KingFactory生产管控系统中设定设备的维保策略以及关键管控点，系统会自动发起对应任务以及推送相关提醒，提高维保效率；在车间配备PDA、手机等移动终端，员工可以移动化办公，并将原本纸质的单据实时转换为线上的电子单据，由生产管控系统自动将电子单据进行归档、统计，避免了因人工上报导致统计不精确的情况发生；通过对设备过程历史数据进行统计分析，全面展现设备的运行效率、故障发生频次，从而对设备健康进行管理。同时，通过在生产管控系统中建立备件仓，由系统对备件仓的库存、备件的位置进行实时监控，备件出库需要在系统中申请，备件的领用记录、领用人以及对应的维修单据在系统中关联，从而实现了可追溯的备件防漏防丢管理，有效降低备品备件成本。

       （4）基于SPC提升产品质量管理

       贝特瑞构建了系统化的取样检测流程与规则，可以根据生产计划推算质检计划，从而准时发起取样检测申请。同时，检测项目生成样品条码，指导员工进行分样操作，检测项目分派到指定机台检测，实现了检测执行过程数字化，并支持执行过程追溯、关键节点时间统计，避免样品呆滞、漏检；待检测完成后，检测结果实时同步给技术、生产等相关部门，品质异常可得到快速处理，确保了产品质量的稳定可靠。此外，贝特瑞通过统计过程控制系统SPC的在线动态分析功能，结合实时采集的工序参数，科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波动与异常波动，发现过程异常并及时告警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常、恢复过程的稳定，从而实现了产品质量的提升。

       （5）能源管理助力企业节能降耗

       作为高能耗企业，贝特瑞积极推进绿色制造以助力节能降碳。为提升能源管理水平，贝特瑞通过建设SCADA和生产管控平台，实现了能耗数据和集中管控，有效满足了能源管控需求。

       基于SCADA系统，贝特瑞实现了厂区各能耗监控点的线上采集和实时监控，从而辅助业务部门快速定位能耗异常点，并实现以日、班次、机台为颗粒度的生产消耗即时统计；同时，生产管控系统的报表查询、报表统计、仪表维护、异常分析功能帮助贝特瑞建立了基础的能源信息管理，实现了能耗计划、仪表台账、报警阈值等信息的线上化管理，并可快速为业务部门提供所需的数据报表，提高了能耗统计与分析工作的效率，提升了企业能源管理的整体水平。

4.关键指标改进效果

       贝特瑞闭环管控的一体化业务变革成功实施后，各项关键绩效指标均有明显改善，产生了如下价值：

       ●实现了生产过程的透明可视与闭环管控，提升了异常问题的快速反应能力；

       ●实现了库存实时管控与风险预警，改善库存周转水平，提升了业务协同效率；

       ●建立了全周期的设备维护管理模式，提升了设备维护管理效率与响应速度；

       ●完善了产品质量检测作业流程与规则，提升了产品质量检测效率与准确度；

       ●实现了全链能源管理的监控、分析、优化，促进企业节能降耗。

【点评】

       贝特瑞在打造高效运营、闭环管控的智能工厂过程中，注重生产与制造的技术突破，积极开发及整合数字化工厂的应用场景，打造了工厂生产过程和关键要素全流程透明化、数字化的管理与监控模式，构建了精细化的库存管理与基于设备全生命周期的维护管理模式，并积极探索节能降耗，确保了产品质量稳定与交付柔性的同时，提升了企业的一体化运营能力，有效增强了企业的竞争力。