福田汽车时代领航卡车工厂：建立物流执行LES系统

一、企业简介

       北汽福田汽车股份有限公司时代领航卡车工厂是福田汽车集团的核心制造基地，产品定位于卡车全系列发展，产品线涵盖微卡、轻卡、中重卡全系列产品；拥有行业领先的研发、制造、供应链体系、营销服务等全价值链优势资源，厂区总占地面积137万平方米，员工1万余人，年生产能力达到汽车整车60万辆。自福田汽车成立以来，诸城汽车厂坚持创新驱动战略，以科技进步推动产品和品牌的不断升级，打造了中高端轻微卡市场的福田时代品牌和“技术升级、专业高效、高价值”的福田瑞沃工程车领导品牌，累计销售整车500多万辆，已连续22年引领轻微型商用车市场。

       北汽福田汽车股份有限公司时代领航卡车工厂将通过产品由低端到高端的转型、业务从制造功能向全价值链运营的转型，打造福田卡车业务全球的卡车全系列制造中心、卡车研发中心、全球卡车出口基地、面向亚太地区的海外市场运营及服务中心。诸城汽车厂将对焊装、涂装、总装三大制造工艺装备进行改造升级，并广泛采用智能技术、信息化技术、绿色环保技术，将诸城汽车厂打造成“零排放·无接触·自动化”的工业4.0样板企业。2020年，诸城厂区的销量目标为91万辆，销售收入1010亿元，上缴利税达到75亿元，持续为潍坊市“四个城市”建设贡献新动能。
二、企业在智能制造方面的现状

       目前福田汽车时代事业部领航卡车工厂在商品制造运营环节分别应用ERP、LES、SRM、QMS、QTS 、ANDON等信息系统管理工厂的计划管理、工艺管理、BOM管理、采购管理、仓储管理、物流管理、供应商关系管理、制造质量及市场质量管理、质量追溯管理、生产现场在线响应管理等业务环节。在物料配送环节应用LES与SPS系统联动AGV小车实现单车物料成套配送，按照设定轨迹实现了物料的自动配送。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

1. 项目背景介绍

       目前供应商车辆入厂多由人工控制，物料入库通过PDA扫描后录入系统，物料配送单按照计划人工分析配料单并在ERP打印后拣选物料，在电脑端出库后配送上线；因各单位在进行基础数据维护职责人员设置比较分散，器具管理需设置专人进行台账记录，物料转移过程由配料工人拖运，人工利用率低；同时现场打印设备终端打印效率低；无线网络覆盖率低，数据传输效率低；无自动化运输设备，这些都造成了时间及成本的浪费。

       随着工厂精细化管理工作的推进，实现物料的准时化配送，提高物料的配送效率，规范各环节回兑器具的账实相符、流向受控的需求也越来越迫切。通过物流执行LES系统的建立，实现了物料拉动管理、器具管理、入厂协同管理，提高物料配送的效率，规范器具管理流程，改善入厂物流秩序，提升效率、降低成本。

2. 项目实施与应用情况详细介绍

       （1）主要业务流程与组织结构优化

       1）业务流程优化

       系统建设过程对整个物流业务的流程进行了重新定义，如送验收货流程、仓储器具管理流程、物料拉动出库流程、供应商车辆入厂管理流程等，结合ERP、MES、SRM等系统信息，实现了整体业务流程的优化。
       流程优化示例如下：

       a.物料拉动出库流程
       b.物料配送流程
       c.仓储器具管理流程
       d.供应商车辆入厂流程
       2）组织结构优化

       根据业务需求，对基础数据维护职能进行了调整，将分布在不同单位的基础数据维护职能统一调整至订单与物流部物流管理科，设置专人进行基础数据的维护工作，保证了基础数据维护的准确性、一致性。

       3）相关业务流程职责、部门职责、岗位职责的识别和确定情况

       随着系统上线，根据系统业务流程规划对订单与物流部、总装部、车身部等部门职能职责进行了界定，并对各生产作业部门系统操作各岗位工作流程及职责进行了明确定义，在保证系统使用的基础上，更新了相关管理制度，相关制度经各部门领导审核批准后发布实施。

       （2）技术实现情况

       1）技术方案

       系统由微软（中国）有限公司负责开发实施，公司信息技术部负责项目整体监督与控制，工厂订单与物流部、各生产作业部、物流公司等部门配合项目实施并确认项目过程各种需求及实施结果。
       2）技术获取

       系统上线实现入厂协同、仓储管理、物料拉动、器具管理四大模块的业务需求。

       通过系统的实施，实现物流基础数据管理、收货入库、库存管理、移库管理、排序拉动管理、时间窗拉动管理、整包装拉动管理、器具入库、器具库存管理、器具出库管理、入厂管理、报表管理、PDA应用、车载终端应用、AGV应用、RFID等功能。

       （3）匹配与规范

       系统上线实现了各业务模块的充分集成，所有数据均能追根溯源，对于试运行期间存在的不匹配问题，通过《上线问题跟踪记录表》记录了数据、技术、业务流程与组织结构的匹配性调整过程。项目实施方针对系统的培训制定了针对各模块的培训手册，并针对不同用户开展专项培训，实现了全面知识转移。

       同时，为了规范操作，由实施方人员与信息技术部共同编制了《LES系统基础数据管理用户操作手册》《LES系统PDA用户手册》等操作性规范文件，为规范系统在公司内部的运行编制了《物流执行系统管理办法》，对系统应用管理进行规范。

       （4）运行维护

       系统采取二级运维模式，一级运维由信息技术部负责，包括机房软硬件维护、终端系统维护、权限管理、备份管理等基础运维工作；对于系统软件方面的故障，即二级运维，由信息技术部协调微软实施方，根据问题严重程度，采取远程协助或现场支持的形式开展运维。

       （5）数据开发利用

       系统投用后实现了积压物资统计、收发存报表、超领物资统计、收货差异、出库汇总、存货周转统计等类型的表格的开发利用，为工厂生产经营计划的制定、零部件采购及库存策略的制定提供了精准保障。

3. 效益分析

       通过对仓储作业及物流流程和组织结构的优化，并实现生产物料仓储管理、生产拉动物料配送、仓储器具管理、供应商车辆入场管理等功能，降低物流成本、提升物流效率，满足柔性化生产以及定制化生产的物流需求。

       原有流程物料配送按照计划安排批量配送上线，导致线边物料堆积严重，生产现场混乱；在器具管理方面原流程通过手工记录纸质记录，与供应商间的对账较复杂；物料的转运通过人工推拉或电瓶车牵引方式，工作量较大。为满足工厂精细化管理要求，实现物料的智能化、准时化配送，提高物料的拣配效率，规范各环节回兑器具管理，使物流过程更加流畅、快捷、智能，提高物料管理的精确度和运作效率，将无线管理理念和原有的业务流程进行有机整合，通过无线移动手持/车载终端、无线局域网系统的结合，实现物料管理的信息化、智能化。通过信息系统的建设，推动业务流程优化，提高生产效率，提升业绩产值。